氨水脫硫：高硫煤煉焦過程的脫硫技術(shù)以有機硫為主的高硫煤，洗選后精煤硫份比原煤更高。焦煤中的硫份只有30%-50%經(jīng)裂解進入煤氣中，大部分硫殘留在焦炭中，根據(jù)硫份在焦炭中的位置，可將脫硫技術(shù)分為入爐前脫硫，焦化過程脫硫和煤氣脫硫三個階段過程，明晟環(huán)保專家介紹高硫煤入焦爐前物理、化學(xué)法脫硫，焦化過程高溫加氫（焦爐煤氣）脫硫工藝和煤氣中硫元素回收利用進行最終脫硫。
一.焦煤入焦爐前脫硫1.1無機硫的脫除無機硫脫除一般以物理法為主，它主要以硫鐵礦和硫酸鹽的形態(tài)存在于煤的夾層中，以地質(zhì)結(jié)合為主，由于國內(nèi)原煤洗選工藝一般以脫灰為主，原煤中無機硫的脫除率一般在40%左右，如將原煤洗選粒度降至一定程度，硫鐵礦的脫除率可大幅提高，因此只要將部分洗煤設(shè)備和工藝加以改進，即可有效的提高無機硫的脫除效率，目前，國內(nèi)外已有成熟的設(shè)備，通過優(yōu)化洗選工藝，脫除原煤中的硫鐵礦。它工藝可靠，脫除效率高、投資省、運行成本低，已得到洗煤行業(yè)的高度重視，一些專業(yè)的洗煤廠商已將脫除無機硫做為設(shè)計重點，主要采用重力法、浮選法、磁選法等幾種工藝。
1.2有機硫脫除有機硫的脫除是一個復(fù)雜的氧化還原過程，一般的工藝條件很難有效的脫除，目前，理論上論證、試驗較多的工藝有：氧化法、硝化法、氯解法、熱解法，堿液法等多種化學(xué)脫硫方法，且綜合脫硫效率能達到20-60%。如：利用濃氨水滲透打斷與煤分子的有機結(jié)合健，再經(jīng)過洗選分離出無機硫；利用熱堿液浸泡焦煤8個小時以上（需加熱進行恒溫），生成硫代硫酸鹽再分離；在密封容器中和一定的高溫、高壓條件下，加入空氣氧化煤中有機硫；用NO2有選擇性的氧化煤中的硫分，并以熱堿液處理后水洗；高溫加氫法等。
雖然化學(xué)脫硫方法較多，且脫硫效率也較高。但裝置投資大，生產(chǎn)費用高，處理煤量規(guī)模小，易造成二次污染，生產(chǎn)條件要求高等弊端，很難規(guī)?；a(chǎn)，只能用于超凈化煤的處理。但有機硫含量高的原煤，一般含灰量較低，價格也偏低，可做為煤焦的配煤，控制焦炭中的總硫和總灰份。
1.3生物脫硫煤的生物脫硫工藝比較簡單，是所有脫硫工藝中投資和運行費用最低的一種方法，它利用某一種針對性強的好氧菌的氧化特性，將煤中的硫鐵礦，硫酸鹽及煤分子中的硫氧化成離子狀態(tài)、單質(zhì)硫（生成硫酸）達到脫硫的目的，且對煤質(zhì)不產(chǎn)生影響。
二.炭化過程脫硫煤在炭化過程脫硫，是提高焦炭質(zhì)量的一項重要的措施。煤是在炭化室結(jié)焦的過程中、適時、適量、適溫的通入氫氣或焦爐煤氣（含氫55%左右），氫與硫鐵礦發(fā)生還原反應(yīng)，生成H2S和Fe，與硫化物反應(yīng)生成碳氫化合物和硫化氫。根據(jù)可行性研究表明，在新建焦爐設(shè)計時增加一個加氫（焦爐煤氣）系統(tǒng)是可行的，但實際應(yīng)用時的脫硫效果還需進一步驗證，要實現(xiàn)煤在炭化過程脫硫的可行性，需具備以下幾方面條件。
1）參與反應(yīng)的氫氣量（焦爐煤氣）；
2）回爐煤氣溫度；
3）選擇合適的炭化室溫度通入煤氣脫硫；
4）氫化脫硫反應(yīng)時間控制。
三.煤氣脫硫煤氣脫硫成熟的工藝較多，下面作一簡單的技術(shù)分析：
3.1以氨為堿源的HPF脫硫工藝的特點是脫硫效率高，脫硫后的煤氣含硫量小于200mg，但有難處理的鹽類廢液，易造成二次污染；生產(chǎn)尾氣含氨量高也易造成二次污染；脫硫產(chǎn)品硫磺的純度低，質(zhì)量差，脫硫成本高；由于再生塔排出尾氣和廢液帶氨量較大，可使氨的損失達15%，不但污染了環(huán)境，也浪費了氨源；一次性投資大，設(shè)備能耗高，生產(chǎn)成本增加，因此新設(shè)計的脫硫裝置裝重點考慮節(jié)能減排。
3.2AS法脫硫工藝：該工藝雖然脫硫過程不產(chǎn)生污染且硫磺純度高，但脫硫效率較低，煤氣含硫不易達標，且設(shè)備材料防腐要求高，生產(chǎn)成本高，推廣使用受到一定限制。
3.3真空碳酸鉀脫硫工藝：該工藝特點是元素硫質(zhì)量好，效益好于其它工藝，但需外購堿源、脫硫效率低，脫硫后煤氣含硫較高，另外該脫硫裝置放在洗苯塔后，故存在一定的污染和腐蝕問題。
3.4FAS氨為堿源濕式吸收工藝：該工藝是在HPF法基礎(chǔ)上優(yōu)化創(chuàng)新的一種工藝，該工藝增大了脫硫塔傳質(zhì)面積，脫硫效率高；在脫酸前增加脫氰裝置，提高了脫氰效率；裝置回收的硫磺純度高，系統(tǒng)無廢液產(chǎn)生，工藝比較先進，但設(shè)備較多，一次性投資偏大。
綜合煤氣脫硫工藝，雖然脫硫效率、二次污染、一次性投資、生產(chǎn)成本、工藝復(fù)雜程度有差異，但脫硫效率都能達到或接近國家指標要求，因此，處理的工藝難度要小于固態(tài)脫硫。
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